Mnoho technických konstrukcí využívá nějakou formu ocelové konstrukce. Ať už se jedná o kontejnerovou loď, kolejové vozidlo, most nebo věž větrné turbíny, tyto konstrukce mohou mít stovky metrů svarů. Pokud se tedy použijí tradiční průmyslové procesy, jako je svařování kovů aktivním plynem nebo svařování pod tavidlem, nastávají problémy: kvůli nízké síle oblouku se většina spotřebované energie ve svařovacím procesu skutečně nevyužije, ale jako ztráta tepla na součástech. . Energie potřebná pro zpracování po svařování je obvykle podobná energii potřebné pro samotný proces svařování. „Tyto energeticky náročné procesy způsobují vážné tepelné poškození materiálu a vedou k těžkým deformacím konstrukce s následnými velmi nákladnými rovnáními.
"V závislosti na komponentě můžeme snížit vstup energie do komponenty během svařování až o 80 procent a můžeme snížit spotřebu přídavného materiálu až o 85 procent ve srovnání s konvenčními obloukovými procesy,";"Navíc není potřeba pro proces rovnání na studovaných součástech. Dokážeme tedy zkrátit výrobní čas a náklady, zpracovat vysokopevnostní oceli a výrazně zlepšit bilanci CO2 celého výrobního řetězce. Vzhledem k velkému počtu ocelových konstrukcí stavěných v Německu a ve světě , To by se mohlo ukázat jako velmi výhodné.“ Vysoká intenzita laserového paprsku totiž zajišťuje vysokou koncentraci energie v místě svaru, zatímco okolní plocha součásti zůstává relativně chladná. „Doba svařování se také zkrátila o 50 až 70 procent;
Nový proces je také vynikající z hlediska kvality švu – šev je znatelně tenčí a okraje jsou téměř rovnoběžné, zatímco u konvenčního procesu svařování má šev tvar V. „Pokud se laserové svařování použije v procesu ocelových konstrukcí, stane se jedinečným prodejním místem pro německé středně velké společnosti a upevní si svou pozici na trhu v mezinárodní konkurenci;
U metrového svaru lze snížit náklady na plech o tloušťce 30 mm oproti svařování pod tavidlem o 50 procent, včetně následného procesu rovnání. Pro tloušťky plechu menší než 20 mm se běžně používá také proces svařování kovů aktivním plynem s potenciální úsporou nákladů ještě vyšší, až 80 procent. Velkým společnostem může samotný přídavný materiál pro svařování ušetřit více než 100 EUR000 ročně na nákladech. Použitý zdroj laserového paprsku navíc nabízí velký potenciál zabránit rostoucím nákladům na energii díky své vysoké účinnosti (asi 50 procent) a dobré účinnosti procesu (80 procent snížení energetického vstupu). S tímto důkazem praktické použitelnosti lze metodu nyní rozšířit na další aplikace.
Během přidávání přídavného kovu se laser umístí na spoj mezi hranami dvou plechů, které mají být svařeny. Energie laserového paprsku nataví hrany obrobku i přídavný kov na drátu, poté vyplní mezeru mezi dvěma kusy a vytvoří vysoce kvalitní svar. Tento proces lze použít pro typické konfigurace spojů ve svařovaných ocelových konstrukcích. Hrany plechu jsou řezány plazmou a spoje mají někdy mezery široké až 2 mm, které proces laserového svařování dokáže spolehlivě překlenout. Při svařování pásů (T-spojů) nebo tupých spojů tento proces zajišťuje, že spoj je kompletní, tj. obě části jsou spojeny po celé kontaktní ploše. U konvenční ocelové konstrukce existují technická omezení, zejména při použití T-spojů.
